1.目的 
本标准的目的是解释什么是“标准化工作”(SW)文件，以及如何建立和改进它们。
2.范围 
适用于宁波峰梅新能源汽车科技有限公司。

3.职责 
3.1 工程部
负责编制标准化的初版文件；
负责工时定额表的测量及更新；
3.2 制造部
负责更新完善标准化文件；

4.术语及定义 
4.1 SW：Standardized Work 标准化工作
4.2 S.W.C: Standardized Work Chart 标准化工作图
4.3 W.C.T: Work Combination Table 工作组合表
4.4 W.I：Work Instruction 工作说明
4.5 DLE：Direct Labor Efficiency 直接人工效率
12344.1
5.内容
5.1 标准化的目的
根据预先定义的和一致的框架执行生产任务，进而实现和保持在安全、质量和生产率方面的卓越要求；
这就是为什么标准化工作(standard Work，简称SW)为每项工作提供了最简单、最可重复的基本任务的详细、及时的描述，包括“做什么”和“如何做”；
一些基本任务包含“关键点”:所基于特定元素(“方法”)的执行方法对于确保安全、质量和效率是至关重要的，他们应该被详细地描述；
标准化是由生产班长和生产主管共同建立的，标准化是生产班长培训操作员的基础；
标准化（SW）是最重要的精益改善工具之一，因为它是改进的第一步，可以更容易地识别浪费和变化，然后减少；
标准化部署计划应该与工厂业务问题保持一致，然后定义优先级(生产、线路、工作站……)；
一旦建立了标准化文档，就应该实施“标准化评审”过程，目标是稳定和改善标准化环境；
5.2 标准化文件
标准化文件包括如下文件;
标准化工作图（S.W.C）
工作组合表（W.C.T）
作业指导书（W.I）
标准化工作图（FMNE-F-PSC-0301-01）
本文档—有助于可视化检查—描述了基本任务的工作顺序、操作人员的位置和移动(有和没有部件)，以及物料上线系统；
在制品库存(即所谓的“W.I.P”)是指各工序之间允许的零件数量；
对于连续的生产线，开始点和结束点也显示在S.W.C.中；
工作组合表（FMNE-F-PSC-0301-02）
本文件描述的工作顺序与时间表相结合的人工操作，步行和相关的自动机器时间；
它集合了所有必要的“基本任务”，以在最佳条件下生产一个部件:安全、质量和效率，包括自检任务；
系统地标识周期性任务(以秒为单位按部件平均计算)；
作业指导书（FMNE-F-PSC-0301-03）
这个表格描述了在最简单和最好的条件下（安全、质量和效率）生产零件的最有效的方法，包括工作站的人工工程学和安全规则，以及自检方法和反应规则；
W.I解释“该做什么”，但最重要的是描述“如何正确地做”，描述包括正确的细节水平，使用适当的措辞和相关的图片和标志；
特别要注意“关键点”(保证安全、质量、效率的要点)；
5.3 工厂的标准化部署
建立和改进标准化是一个完整的、永无止境的过程；
为了集中资源，制造部经理应该根据工厂业务问题和明确的预期影响来确定标准化部署的优先级，应确保资源到位，以建立和改善标准化(生产班长可用性，OHP…)；生产主管领导标准化的部署(建立及改进)，并帮助生产班长解决标准化审核中出现的问题；
制造部经理通过标准化回顾来确保标准化状态，他每周与生产主管一起回顾改善标准化状态的行动；

5.4 如何建立标准化

最大的挑战是确保你找到了最简单、最好和最短的方法来完成工作；
经验表明，在建立标准化时，比较不同工作方式的转换是想法和改进的最大来源；
标准化Workshop, 可参考执行如下内容：
观察所有2班班组在同一工作站的操作人员(生产班长和非常熟练的操作人员)，至少有一名生产主管在场；
首先观察工作顺序，然后是完成每个任务的方法(工具，手的位置和移动，…)
比较不同的方法:第一标准:安全和人体工程学，第二标准:质量，第三标准:效率；
在最佳工作顺序和“关键点”上达成一致；
在工作站上测试新序列，并拍摄相应的图片来描述每个基本任务；
使用计算机，立即编写具有正确详细级别的作业指导书；
秒表用测量点连续计时10次(建议20次)；
确定最小可重复周期时间；
完成W.C.T及S.W.C;
最小可重复周期时间
最小可重复周期时间可作为SW的参考：SW.T(标准化工作时间);
确定“最小可重复周期时间”的过程：
观察10个连续的周期(推荐20个周期)，不要因为上一个和/或下一个工作站而导致等待时间；
排除最低的周期时间(可以是停止观看不准确的结果，未完成的周期…)；
确定“最小可重复周期时间”(两个可重复的值，相同或非常接近)；
选择一个最小可重复周期(观察到的真实周期)，并使用秒表测量来定义SW中每个基本任务的标准时间；
5.5 如何培训标准化
标准化工作是由生产班长和生产主管共同建立的，描述了最简单、最好和最短的工作方式；
因此，标准化是生产班长培训操作员的基础;
生产班长开始离线培训SW文档:他解释“内容是什么”，并描述每个基本任务的“如何操作”；
特别注重描述“关键点”，包括为什么它们是关键的原因；
然后，生产班长在工作站上演示如何做；
在可行的情况下，至少为核心技能(如焊接、折弯等)设立离线培训工作站；
5.6 如何回顾标准化条件
由于标准化提供了一个清晰和一致的分步过程，设备或工作方式中的任何固有问题都可以更容易地突出；
这就是为什么，对于生产班长来说系统的观察是一个独特的机会；
检查标准化执行情况，以达到PPOH和DLE的目标(由于生产线问题或培训)；
快速发现并消除问题:每天1次SW回顾，你可以产生1个点子；
目标是每班至少由生产班长进行一次标准化审核(持续时间:20 - 30分钟)。如果不可能：
隔天观察2名操作员；
如果生产班长太忙，生产主管也可以在换班的时候进行“SW审查”；
通过标准化审核评估当前的标准化状况，目的是为了：
探测并消除产生变异的异常；
减少浪费和周期性任务；
改进标准化文件的准确性和质量；
必要时，为每个操作员确定单独的额外培训；
评估或操作员的排名不是标准化审核的目的：
“标准化审核”基于5个步骤的过程：(更多细节见 标准化审核FMNE-S-PSC-0308)
生产线布局一致性（S.W.C）
“What”: 遵守工作顺序(WCT);
How”: 坚持作业指导书中选定的要素；
“效率”: 不同于标准化的工作时间；
立即采取应对措施(这些行动应在换班结束前结束)；
改进行动；
持续改进是SW审核的目标:生产主管和制造部经理应指导生产班长系统地检查异常和浪费，然后，帮助他们应用问题解决工具(如:QRCI, 8D，设备维护保养，…)，并支持他们实施解决方案；
5.7 如何改进标准化
有许多机会可以观察和改善标准化状态：
SW审核；
合理化建议过程；
“浪费减少”Workshop（在工作站进行30至45分钟的详细观察）；
“Hoshin”Workshop；
过程和产品变更；
这些机会将带来安全、人体工程学、质量和效率方面的改进：
消除异常（如：机器不启动）；
减少浪费（如：获取零件的距离）；
减少周期性任务；
SW中未标准化任务的减少(无用任务的消除和其他任务的标准化)；
6.附加说明
无
7.相关文件
8.相关记录
记录编号 记录名称 存档期限
FMNE-F-PSC-0301-01 标准工作图 3年
FMNE-F-PSC-0301-02 工作组合表 3年
FMNE-F-PSC-0301-03 作业指导书 3年