1.目的
定义产品和过程的失效模式分析方法,包括影响和临界性(设计或过程FMEA);
2.范围
适用于所有新产品和相关过程的开发,工程变更要求的现有产品和过程;
3.职责
3.1 研发部
负责DFMEA文件的编制及更新;
3.2 工程部
负责PFMEA文件的编制及更新;
4.术语及定义
4.1 产品
包含在设计部件清单中的系统、子系统或部件(例如:部件、子零件装配、完整产品、产品集等);
12344.14.2 过程
通过资源及管理,将输入转化为输出的相互关联相互作用的活动;
这个过程要考虑到:
增值操作:所有为产品增值的转换操作;
附加操作:其他不为产品提供增值因素的操作,如来料检验、搬运、储存、检验、调理、运输、修理;
4.3 客户/使用者
与产品生命周期中的各种情况相关的概念。2种类型的客户:
终端客户或终端用户:终端产品的用户;
下游客户:中级用户(生产、组装、调质、储运……),OEM厂家;
4.4 外部功能分析和内部功能分析
该方法包括评估、确定特征、订购、确定优先级和改进用户期望的服务功能(直接看到并由用户付费)或产品或设施的技术功能;
4.5 可靠性
系统或部件在规定的条件下,在规定的时间内执行其所需功能的能力;
4.6 失效
描述一个功能不符合定义的规格(如安全气囊没有正确装配);
4.7 失效模式
一个系统、子系统或组件可能停止运行或异常运行的方式,该模式以物理方式表达(例如:气囊模块松驰收紧,皮革没有适当的弱化……);
4.8 DVP:设计验证方案
为检查产品设计的稳健性而进行的验证测试(测试、仿真等)列表,所有测试都在DFMEA表单的“验证”列中提到;
4.9 PVP:生产验证计划
为检查已定义产品设计的生产过程稳定性而执行的测试计划的列表;
4.10 控制计划
负责人员(操作人员、GAP负责人、维护人员、质量实验室等)为确保产品符合要求所应用的计划任务清单:谁做了什么,什么时候,在哪里,为什么?
4.11 返工
对不合格品采取措施使其符合要求;
4.12 返修
对不合格产品采取行动,使其符合预期用途;
5.方法
5.1 FMEA工作小组
这种方法通过汇集每个工作组参与者的经验和技能,此种方法特别有效,在此之前,每个参与者都要接受培训。在某些情况下需要FMEA专家,以确保该方法得到遵守。工作组可请求专家或专家的支持。(研发、实验室材料等);
设计FMEA责任
项目阶段 项目产品工程师,项目工艺工程师,测试工程师,项目质量工程师,项目采购工程师 项目产品工程师 研发经理
SOP后 产品工程师,工艺工程师,测试,质量,采购工程师 产品工程师 研发经理
制造FMEA责任
项目阶段 项目产品工程师,项目工艺工程师,项目质量工程师,项目采购工程师 项目工艺工程师 工程部经理
SOP后 产品工程师,工艺工程师,质量工程师,采购工程师 工艺工程师 工程部经理
5.2 DFMEA的输入和输出
5.3 PFMEA的输入和输出
5.4 DFMEA分析步骤
5.4.1 步骤一:规划与准备
填写DFMEA的一些基础信息,包括:公司名称、项目、工程地点、顾客名称、DFMEA开始日期、DFMEA修订日期、车型、设计职责、跨职能团队等信息;
5.4.2 步骤二:结构分析
设计结构分析的目的是将设计识别和分解为系统、子系统、组件和零件,以便进行技术风险分析;
设计结构分析的主要目标是:
分析范围的可视化;
结构树或其它:方块图、边界图、数字模型、实体零件;
设计接口、相互作用的识别;
顾客和供应商工程团队之间的协作(接口职责);
功能分析步骤的基础;
通过结构树识别上一较高级别、关注要素及下一较低级别或特性类型;
案例-白板笔:
5.4.3 步骤三:功能分析
功能描述了项目/系统要素的预期用途;
一个功能被分配给一个系统元素,同样一个结构元素也可以包含多个功能。功能的说明必须是清楚的;
推荐的短语格式是使用“动作动词”,后接“名词”来描述一个可测量的功能;
要求可分为两类:功能性要求和非功能性要求。
要求来自法规、行业标准、外部顾客、内部顾客和产品特性要求,需要包括与功能性能相关的可测量特性;
通过使用P图对功能展开分析;
案例-白板笔
5.4.4 步骤四:失效分析
功能的失效由功能推导而来,是功能要求的否定描述,包括:
功能丧失(即无法操作、突然失效)
功能退化(即性能随时间损失)
功能间歇(即操作随机开始/停止/开始)
部分功能丧失(即性能损失)
非预期功能(即在错误的时间操作、意外的方向、不相等的性能)
功能超范围(即超出可接受极限的操作)
功能延迟(即非预期时间间隔后的操作)
失效影响(FE)
失效影响(FE)描述是对下一级系统、最终用户和政府法规的功能、安全、合规性三方面的直接影响,从失效的角度讲,即分析至整车的失效;
对最终用户的失效影响(FE)示例:表面腐蚀、流体噪音、异味、手感粗糙、电磁不兼容、运行不稳定、无法驾驶整车、不符合政府规定、转向或刹车功能损失等;
失效模式(FM)
失效模式(FM)定义为一个项可能无法满足或交付预期功能的方式;
失效模式(FM)由名词和失效描述组成,例如,密封件扭曲;
失效的描述必须是清楚和可以理解的。一个陈述“不满足”、“不好”、“有缺陷”、“坏了”等等都是不够的;
一个功能可能会有多个失效模式(FM),失效模式应该细化;
失效模式(FM)至少包括历史已发生的缺陷及特殊特性;
失效后果-严重度(S)
失效后果的严重度按照最高等级进行评价,如对下一级系统、客户和最终用户的影响,哪个严重度的等级高就选择该等级的严重度评分;
失效后果的严重度评价参见下表:
S 影响 根据以下标准对潜在失效影响进行评级 空白,由使用人员填写
严重度标准 组织或产品系列示例
10 非常高 影响车辆和/或其他车辆的安全操作性、驾驶员或乘客或交通参与者或行人的健康
9 不符合法规
8 高 预期使用寿命内,正常驾驶所必需的车辆主要功能的丧失
7 预期使用寿命期间正常驾驶所必需的车辆主要功能的降低
6 中 车辆次要功能丧失
5 车辆次要功能下降
4 外观、声音、振动、粗糙度或触觉令人感觉非常不舒服
3 低 中等令人反感的外观、声音、振动、粗糙度或触觉令人感觉一般性不舒服
2 外观、声音、振动、粗糙度或触觉令人略微感觉不舒服
1 非常低 没有可察觉到的影响
5.4.5 步骤五:风险分析
目前的预防控制(PC)
当前的预防控制描述了如何使用已建立的资源来减轻导致失效模式的潜在原因,它们描述了确定发生等级的基础,预防控制与性能要求有关系;
常见的预防控制(PC)的案例:
1.文档或标准——来自类似设计的最佳实践的记录、经验教训等;
2.防错设计;
3.试验设计DOE;
4.计算机辅助设计;
5.尺寸链计算;
当前探测控制(DC)
是在放行生产之前探测已存在的失效原因或失效模式。在FMEA 中列出的当前探测控制表示计划的活动 (或已完成的活动), 而不是可能从未实际进行的潜在活动;
现行探测措施必须清楚而全面地描述。例如“测试”或“实验室测试”之类的探测措施不足以说明探测指施,应填写具体的测试,测试计划或程序,以确保FMEA团队能够确定探测措施并将能够检测到失效模式或原因(如测试编号1234爆破压力测试,第6.1段);
常见的探测控制(DC)的案例:
1.可靠性测试;
2.耐久性测试;
3.设计评审;
4.设计试验DOE;
5.DV&PV;
区分预防措施与探测措施的根本原则:
影响原因和失效模式发生率的是预防措施;
影响失效模式和原因发现率的是探测措施;
失效起因的频度(O)
失效起因的频度(O)等级参见下表:
产品的潜在频度
根据以下标准对潜在失效起因进行的评级。在确定最佳预估频度(定性评级)时应考虑产品经验和预防控制 空白,由使用人员填写
O 对失效起因发生的预测 频度标准-DFMEA 每1000辆车或项目中发生 基于时间估计 公司或产品系列示例
10 极高 在无操作经验和I或在运行条件不可控制的情况下的任何地方对新技术的首次应用。没有对产品进行验证和I或确认的经验。不存在标准,且尚未确定最佳实践。预防控制不能预测使用现场绩效或不存在预防控制。 大于等于100 每次
9 非常高 在公司内首次应用具有技术创新或材料的设计。新应用,或工作周期/运行条件有改变。没有对产品进行验证和I或确认的经验。
预防控制不是针对确定特定要求的性能。 50;
1/20 几乎每次
8 在新应用内首次使用具备创新技术的设计产品或材料。新应用,或工作周期/运行条件有改变。没有对产品进行验证和I或确认的经验。
极少存在现有标准和最佳实践,不能直接用于该设计产品。
预防控制不能可靠地反映使用现场绩效。 20:
1/50 每班超过一次
7 高 根据相似技术和材料的新型设计。新应用,或工作周期/运行条件有改变。没有对产品进行验证和I或确认的经验。标准、最佳实践和设计规则符合基础设计要求,但不适用于创新产品。
预防控制提供了有限的性能指标。 10;
1/100 每日超过一次
6 应用现有技术和材料,与之前设计相似。类似应用,工作周期或运行条件有改变。之前的测试或使用现场经验。
存在标准和设计规则,但不足以确保不会出现失效起因。预防控制提供
了预防失效起因的部分能力。 2;
1/500 每周超过一次
5 中 应用成熟技术和材料,与之前设计相比有细节上的变化。类似的应用、工作周期或运行条件。之前的测试或使用现场经验,或为具有与失效相关测试经验的新设计。
在之前设计中所学到的与解决设计问题相关的教训。在本设计中对最佳实践进行再评估,但尚未经过验证。预防控制能够发现与失效起因相关的产品缺陷,并提供部分性能指标。 0.5;
1/2000 每月超过一次
4 与短期现场使用暴露几乎相同的设计。类似应用,工作周期或运行条件有细微变化。之前测试或使用现场经验。之前设计和为新设计而进行的改变符合最佳实践、标准和规范要求。
预防控制能够发现与失效起因相关的产品缺陷,很可能地反映设计符合
性。 .1;
1/10000 每年超过一次
3 低 对已知设计(相同应用,在工作周期或操作条件方面)和测试或类似运行条件下的现场经验的细微变化或成功完成测试程序的新设计。
考虑到之前设计的经验教训,设计预计符合标准和最佳实践。预防控制能够发现与失效起因相关的产品缺陷,并预测了与生产设计的一致性。 0.01;
1/100000 每年一次
2 非常低 与长期现场暴露几乎相同的设计。相同应用, 具备类似的工作周期或运行条件。在类似运行条件下的测试或使用现场经验。
考虑到之前设计的经验教训并对其具备充足的信心,设计预计符合标准和最佳实践。预防控制能够发现与失效起因相关的产品缺陷,并显示出对设计符合性的信心。 小于等于0.001 每年少于一次
1 极低 失效通过预防控制消除,通过设计失效起因不可能发生。 不发生 从未发生
产品经验:在公司内使用产品的历史(新品设计、应用或使用案例)。已经完成的探测控制结果提供了设计经验。
预防控制: 在产品设计中使用最佳实践、设计规则、公司标准、经验教训、行业标准、材料规范、政府规定,以及以预防为导向的分析工具的有效性(分析工具包括计算机辅助工程、数学建模、模拟研究、公差叠加和设计安全边际)。
注:频度10、9、8、7 可根据产品验证活动降低。
失效起因/失效模式的探测度(D)
失效起因/失效模式的探测度(D)等级参见下表:
根据探测方法的成熟度和探测机会对探测控制进行评级
D 探测能力 探测方法成熟度 探测机会 组织/产品系列示例
10 非常低 尚未制定测试过程 尚未确定测试方法
9 没有为探测失效模式或失效起因而设计特别的设计测试方法 通过/不通过、失效测试、老化测试
8 低 新测试方法,尚未经过验证 .可以检测故障模式或故障原因的人工检查 (视觉、触觉、听觉), 或使用手动测量 (定性或定量),
7 已经验证的测试方法,该方法用于功能性
验证或性能、质量、可靠性以及耐久性确
认;测试计划时间在产品开发周期内较迟,如果测试失败将导致重新设计、重新开模具导致生产延迟 通过/不通过
6 中等 失效测试
5 老化测试
4 高 已经验证的测试方法,该方法用于功能性
验证或性能、质量、可靠性以及耐久性确
认;计划时间充分,可以在开始生产之前
修改生产工装 通过/不通过
3 失效测试
2 老化测试
1 很高 之前测试证明不会出现失效模式或失效起因,或者探测方法经过实
践验证总是能够探测到失效模式或失效起因。
行动优先级(AP)
判定基础:——严重度(S) & 发生度(O) & 探测度(D)
※优先级AP-H:最高的行动优先级
行动的最高优先级。团队需要确定适当的措施来改进预防和I或探测控制,或证明并记录为何当前的控制足够有效。
※优先级AP-M:中等的行动优先级
团队应该确定适当的措施来改进预防和I或探测控制,或由公司自行决定,证明并记录当前的控制足够有效,
※优先级AP-L:低的行动优先级
行动的低优先级,团队可以确定措施来改进预防或探测控制。
具体见下表:
AP是基于SOD级别考虑风险的优先次序 用户填写
后果 S 失效原因的频度估计 O 探测能力 D AP 说明
产品或工厂后果很高 9-10 很高 8-10 低——很低 7-10 H
中等 5-6 H
高 2-4 H
很高 1 H
高 6-7 低——很低 7-10 H
中等 5-6 H
高 2-4 H
很高 1 H
中等 4-5 低——很低 7-10 H
中等 5-6 H
高 2-4 H
很高 1 M
低 2-3 低——很低 7-10 H
中等 5-6 M
高 2-4 L
很高 1 L
很低 1 很低到很高 43475 L
后果 S 失效原因的频度估计 O 探测能力 D AP 说明
产品或工厂后果高 7-8 很高 8-10 低——很低 7-10 H
中等 5-6 H
高 20-4 H
很高 1 H
高 6-7 低——很低 7-10 H
中等 5-6 H
高 2-4 H
很高 1 M
中等 4-5 低——很低 7-10 H
中等 5-6 M
高 2-4 M
很高 1 M
低 2-3 低——很低 7-10 M
中等 5-6 M
高 2-4 L
很高 1 L
很低 1 很低到很高 1-10 L
后果 S 失效原因的频度估计 O 探测能力 D AP 说明
产品或工厂后果中等 4-6 很高 8-10 低——很低 7-10 H
中等 5-6 H
高 2-4 M
很高 1 M
高 6-7 低——很低 7-10 M
中等 5-6 M
高 2-4 M
很高 1 L
中等 4-5 低——很低 7-10 M
中等 5-6 L
高 2-4 L
很高 1 L
低 2-3 低——很低 7-10 L
中等 5-6 L
高 2-4 L
很高 1 L
很低 1 很低到很高 1-10 L
后果 S 失效原因的频度估计 O 探测能力 D AP 说明
产品或工厂后果低 2-3 很高 8-10 低——很低 7-10 M
中等 5-6 M
高 2-4 L
很高 1 L
高 6-7 低——很低 7-10 L
中等 5-6 L
高 2-4 L
很高 1 L
中等 4-5 低——很低 7-10 L
中等 5-6 L
高 2-4 L
很高 1 L
低 2-3 低——很低 7-10 L
中等 5-6 L
高 2-4 L
很高 1 L
很低 1 很低到很高 1-10 L
无 1 很低到很高 1-10 很低到很高 1-10 L
风险分析-案例
5.4.6 步骤六:优化
优化的主要目标是通过改进设计来开发降低风险和增加顾客满意度的行动。在这一步骤中,小组要评审风险分析的结果,并分配行动以降低失效原因发生的可能性,或者提高探测控制的稳健性,以探测失效原因或失效模式;
行动状态包括:尚未确定、尚未决策、尚未执行、已完成、不执行;
防错和DOE是常见的优化措施;
优化措施完成之后需要重新对严重度(S)、发生度(O)、探测度(D)进行评级,重新计算AP优先级;
通过以下措施来降低严重度、发生度和探测度的等级:
降低: 考虑采取的行动: 达到:
严重度 更改设计 消除或降低失效模式的严重度
发生度 更改设计或增加预防性控制措施 预防失效原因或失效及其影响的发生
探测度 更改设计或改变探测性控制措施 探测失效和失效原因的出现并采取纠正行动
5.4.7 步骤六:结果文件化
FMEA的范围及结果应形成文件,包括:
执行概要
FMEA的范围
S/O/D 打分表
行动优先级
分析的结果和结论
5.5 PFMEA分析步骤
5.5.1 PFMEA分析范围
假设产品设计是好的;
假设来料是好的;
假设设备工装是好的;
5.5.2 步骤一:规划与准备
填写PFMEA的一些基础信息,包括:公司名称、项目、工程地点、顾客名称、PFMEA开始日期、PFMEA修订日期、车型、设计职责、跨职能团队等信息;
5.5.3 步骤二:结构分析
过程流程图或结构树帮助定义了过程并提供了结构分析的基础,同时过程流程图起点为供应商接口,终点为客户接口,包含来料检验和物流过程;
PFMEA的过程项将是结构树或过程流程图的最高级别,这也可以被认为是所有成功完成的过程步骤的最终结果,可以理解为输出即产品或生产线/单元;
过程工作元素是过程流或结构树的最低级别,每个工作元素都是可能影响过程步骤的潜在原因的主要类别的名称,即可以理解为输入-4M;
过程项(系统、子系统、零件要素或过程名称):
填写系统、子系统、零件名称;
过程步骤:
填写系统、子系统、零件的加工步骤;
过程元素:
填写过程元素的输入-4M(人、机、料、法);
结构分析-案例
5.5.4 步骤三:功能分析
功能描述了过程项或过程步骤的目的是什么。对于每个过程项或过程步骤,可能有多个功能;
推荐的短语格式是使用一个”动作动词”,后面跟着一个”名词”来描述可测量的过程功能“做这个”(do this), “到这个”(to this);
过程功能创造产品特性,产品特性可以在产品完成后进行测量(例如间隙);
过程名称的功能(系统、子系统、零件要素或过程的功能)
描述过程名称的功能;
过程步骤的功能或产品特性
描述过程步骤的功能;
过程工作要素(4M)的功能和过程特性
描述过程工作要素(4M)的功能;
功能分析-案例
5.5.5 步骤四:失效分析
失效影响(FE)
失效影响与过程项功能有关(系统,子系统,部件或过程名称)。失效影响应该描述那些客户可能会注意到或体验到,失效可能影响安全或者造成违反法规,需要被清楚的定义在PFMEA中;
客户可能是:
1.内部顾客(下一步操作/后续操作/操作目标);
2.外部顾客(下一层级/OEM/经销商);
3.立法机构;
4.产品或产品最终用户/操作人员 ;
失效模式(FM)
一个(过程)失效模式被定义为过程可能导致产品不能交付或提供预期功能的方式,为功能要求的否定描述,失效模式应该用技术术语描述并定义标准,而不应该是客户注意的症状;
典型的失效模式可能是,但不限于:
1.孔太浅、太深、少孔或错位;
2.表面脏;
3.表面处理太光滑;
4.连接器引脚错位;
5.少标签;
失效起因(FC)
一个失效模式可能有多个失效原因,包括4M1E(过程元素);
在准备FMEA时,假设输入的部件、材料是正确的,但间接材料除外,如机油、安装油脂、洗涤液浓度(辅助操作)等;
失效原因=过程元素(特性)+偏差描述,描述必须是清晰的,不能模棱两可;
工艺参数的原因应包括过程策划和实施两个层面;
失效的严重度(S)
失效的严重度评级参见下表:
S 影响 根据以下标准对严重度进行评级 空白,由使用人员填写
对您工厂的影响 对发运至工厂的影响(在已知情况下) 对最终用户的影响(在已知情况下 组织或产品系列示例
10 高 失效可能会导致从事生产或组装作业的工人面临严重的健康和/或安全风险 失效可能会导致从事生产或组装作业的工人面临严重的健康和/或安全风险 影响车辆和/或其他车辆的安全操作性、驾驶员或乘客或交通参与者或行人的健康
9 失效可能会导致厂内不符合法规 失效可能会导致厂内不符合法规 不符合法规..
8 中高 生产运行100% 会受到影响,产品不得不报废。失效可能会导致厂内不符合法规,或失效可能会导致从事生产或组装作业的工人面临慢性的健康和/或安全风险 生产线停工超过一个完整的班次,可能停止发货,需要使用现场返修货更换(装配线到终端用户),并且不符合相关法规。失效可能会导致厂内不符合法规,或失效可能会导致从事生产或组装作业的工人面临慢性的健康和/或安全风险 .预期使用寿命内,正常驾驶所必需的车辆主要功能的丧失
7 产品可能需要进行分拣,其中一部分(小于100%)会报废,主要过程有偏差,生产过程速度降低或增加劳动力。 生产线停工超过一个小时到一个完整的班次,可能停止发货,需要使用现场返修货更换(装配线到终端用户),并且不符合法规。 预期使用寿命期间正常驾驶所必需的车辆主要功能的降低
6 中低 100%产品可能需要线下返工才能被接受 停线超过一小时 车辆次要功能丧失
5 .部分产品可能需要线下返工才能被接受 没有停线、少于100%的产品受影响,极有可能出现额外的缺陷产品,需要分拣 车辆次要功能下降
4 . 100%产品在线返工 触发重大反应计划;可能不会出现额外的缺陷产品,不需要分拣 外观、声音、振动、粗糙度或触觉令人感觉非常不舒服
3 低 部分产品在线返工 触发次要反应计划,不太可能出现其他缺陷产品 中等令人反感的外观、声音、振动、粗糙度或触觉令人感觉一般性不舒服
2 .会造成对过程、操作或操作员的不方便 不会触发反应计划;不太可能导致其他缺陷产品。需要向供应商提供反馈 外观、声音、振动、粗糙度或触觉令人略微感觉不舒服
1 很低 没有可察觉到的影响 没有可察觉到的影响或没有影响 没有可察觉到的影响
5.5.6 步骤五:风险分析
目前的预防控制(PC)
定义:当前的预防控制有助于优化过程策划,以最大限度地减少发生失效的发生率;
预防控制也可能包括标准的工作指令、设置程序、预防性维护、校准程序、防错检验程序等;
目前的探测控制(DC)
定义:当前的检测控制检测出失效原因或失效模式的存在;
可能的例子有:
1.目视检查;
2.使用样本检查表的目视检查;
3.用卡尺计的尺寸检查;
4.随机抽样检查等;
?区分预防措施与探测措施的根本原则:
?影响原因和失效模式发生率的是预防措施;
?影响失效模式和原因发现率的是探测措施;
?失效起因的频度(O)详见下表:
根据以下标准对潜在失效起因进行的评级。在确定最佳预估频度时应考虑预防控制。频度是在评估时进行的预估定性评级,可能不能反映真实的频度。频度评级得分是在FMEA (正在评估的过程)范围内进行的相对评级数值。针对多个频度评级中的预防控制而言,可以使用最能反映控制有效性的评级。 空白,由使用人员填写
O 每1000辆车或项目中发生 对失效起因发生的预测 控制类型 Prevention Controls预防控制 组织/产品系列示例
10 大于等于100 极高 无 没有预防控制
9 50;
1/20 非常高 行为控制 预防控制在防止失效起因出现的方面起到的作用很小
8 20:
1/50
7 10;
1/100 高 行为或技术控制 预防控制在防止失效起因出现的方面可以起到一定的作用
6 2;
1/500
5 0.5;
1/2000 中等 预防控制在防止失效起因出现的方面可以起到有效的作用
4 .1;
1/10000
3 0.01;
1/100000 低 最佳实践:行为或技术控制 预防控制在防止失效起因出现的方面可以起到高度有效的作用
2 小于等于0.001 很低
1 通过预防控制避免失效 极低 技术控制 预防控制在预防失效起因设计(例如:零件形状)或过程(如夹具或模具设计)而发生的失效起因方面极其有效。预防控制的目的-失效模式不会因失效起因而实际发生。
?失效起因/失效模式的探测度(D)详见下表:
根据探测方法的成熟度和探测机会对探测控制进行评级
D 探测能力
探测方法成熟度
探测机会 组织/产品系列示例
10
很低 尚未建立或有已知的测试或检测方法。 不能或无法探测到失效模式
9 测试或检查方法不可能检测到故障模式 通过任意或不定时的审核很难检测到失效模式
8
低 测试或检查方法尚未通过实践证明是有效和可靠的 (例如, 工厂在测试和检查方法方面几乎没有或很少有经验,有关类似过程或本程序的测量R&R结果接近边际值等) .可以检测故障模式或故障原因的人工检查 (视觉、触觉、听觉), 或使用手动测量 (定性或定量),
7 基于设备的检测 (并有光、蜂鸣器等的自动或半自动检测方式), 或使用能检测故障模式或故障原因的检测设备, 如坐标测量机
6
中等 测试或检查方法已经通过实践证明是有效和可靠的 (例如, 工厂在测试和检查方法方面几乎没有或很少有经验,有关类似过程或本程序的测量R&R结果接近边际值等) .可以检测故障模式或故障原因(包括产品样品检查)的人工检查 (视觉、触觉、听觉), 或使用手动测量 (定性或定量),
5 基于设备的检测 (并有光、蜂鸣器等的自动或半自动检测方式), 或使用能检测故障模式或故障原因的检测设备, 如坐标测量机
4
高 测试或检查方法已经通过实践证明是有效和可靠的 (例如, 工厂在测试和检查方法方面几乎没有或很少有经验,有关类似过程或本程序的测量R&R结果可以接受) 以设备为基础的自动化探测方法,其可以在下游探测到失效模式,进而避免进一步加工、或系统可以识别差异产品,并允许其在过程中自动前进,直至到达指定的不合格品卸载区。差异产品将在一个有效的系统内受到监视,避免这些产品从工厂内流出。
3 以设备为基础的自动化探测方法,其可以在工位探测到失效模式,进而避免进一步加工、或系统可以识别差异产品,并允许其在过程中自动前进,直至到达指定的不合格品卸载区。差异产品将在一个有效的系统内受到监视,避免这些产品从工厂内流出。
2 检测方法已被证明是有效和可靠的 (例如, 工厂在方法、防错验证等方面有经验)。 基于机器的检测方法, 可检测失效原因并防止产生失效模式
1
很高 通过设计和过程预防,失效模式产品不会生产, 或者检测方法通过实践被证明始终能检测到故障模式或故障原因。
行动优先级(AP)
参见DFMEA中5.4.5中的行动优先级(AP)评价标准;
5.5.7 步骤六:优化
优化的主要目的是确定要执行的操作减少风险和评估这些行动的有效性,最终的结果是一个过程,它最小化了生产不满足客户和相关方期望的产品的风险;
行动状态包括:尚未确定、尚未决策、尚未执行、已完成、不执行;
防错和DOE是常见的优化措施;
优化措施完成之后需要重新对严重度(S)、发生度(O)、探测度(D)进行评级,重新计算AP优先级;
可以通过过程更改,以减少失效的发生(FC)和提高探测失效原因或失效模式(FC或FM)的能力进行优化,防错和DOE是常见的优化措施;
5.5.8 步骤七:结果文件化
FMEA的范围及结果应形成文件,包括:
执行概要
FMEA的范围
S/O/D 打分表
行动优先级
分析的结果和结论
6.附加说明
无
7.相关文件
8.相关记录
- 生产准备流程3P...
- 全面质量管理(TQM)...
- TWI-JS工作安全...
- TWI-JR工作关系...
- TWI-JM工作改善...
- TWI-JI工作指导...
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